2017機修鉗工技師論文
機修鉗工，指的是培訓技師的教師應具有本職業高階技師職業資格證書或本專業高階專業技術職務任職資格;培訓高階技師的教師應具有本職業高階技師職業資格證書2年以上或本專業高階專業技術職務任職資格。以下是PINCAI小編整理的關於機修鉗工的相關內容，歡迎閱讀和參考!
2017機修鉗工技師論文
摘要: 在多年的機床裝置使用過程中，經常遇到一些裝置的液壓零部件被劃傷，卡死，過濾網被高壓油穿透，發生空穴等現象，影響了液壓系統的正常工作。 機床裝置液壓系統各部件的損壞，不單純是疲勞損壞，其實在很大程度上是由於液壓系統沒有維護保養造成的非自然損壞，但這一點往往被人們所忽視結果造成嚴重的生產事故，本文探討了機床裝置液壓系統如何維護保養。
關鍵詞:機床裝置;液壓系統;維護保養
隨著液壓技術的發展，液壓系統在各領域得到廣泛的應用。比如在機床中，進給、抓起、夾緊以及更換刀具，在20世紀60-70年代，液壓技術在機床上大顯身手。液壓系統是一些機床裝置的重要組成部分，在裝置中液壓系統一旦發生故障，機床就不能正常工作，勢必影響加工進度、零件質量及工人自身安全。在機床裝置中液壓系統直接影響故障率高低，而工作介質選用不當和管理不善且造成的液壓系統故障重要因素。
對於現代化機械加工企業來說，影響其能否正常生產的重要因素就是機床裝置的執行情況是否良好，其中液壓系統的運轉情況可以作為其技術狀況的一個重要指標。那麼對於液壓系統而言維護和保養就顯得尤為重要。就液壓系統來說符合技術要求液壓油的使用是液壓系統能夠良好執行的前提條件。在液壓系統的全部故障中約有75%是由液壓油的汙染物引起的，而在液壓油引起的故障中約有90%是雜質造成的。雜質對液壓系統十分有害，它能加劇元件磨損、洩漏增加、效能下降、壽命縮短，甚至導致元件損壞和系統失靈。按時正確的保養維護是液壓系統正常執行的根本所在。那麼對於機械加工當中液壓系統的維護和保養我們應注意以下幾個方面:
一、液壓油的合理選擇
整個液壓系統中的壓力傳遞，冷卻作用，潤滑及密封作用都靠液壓油來完成，有很多液壓系統的故障原因和耐久性的下降都是因為最初液壓油選擇不當造成的。所以我們在使用液壓系統前應根據裝置說明書中規定的牌號選擇液壓油，在遇到特殊情況需要使用其他液壓油代替時，應儘可量的保持二者的型別相同粘度相近，同時還要考慮工作溫度範圍、凝固點、抗泡沫性、抗乳化性也要相同，如果不能確定可以詢問廠家合理安排替代品。對於不同品種和不同牌號的液壓油是絕對不能混用的，否則會因為液壓油之間化學成分的不同而使得液壓油全部變質，同時讓使用效能也發生了變化。
二、防止各種雜質汙染液壓系統
由於液壓系統內有很多精密的原件，所以液壓系統的生命根本就是
系統內要保持清潔。若是有雜質汙染了液壓系統，那麼對它的安全執行是十分有危害的。這些雜質主要包括液壓油自身氧化變質的析出物，混入液壓油當中的水分和空氣，液壓元件工作時生成的汙染物，液壓系統管道當中的殘留汙染物等等。為了防止這些雜質對液壓系統的汙染我們可以從以下幾個方面加以控制:
1、為了消除殘留物汙染，我們必須在液壓系統組裝的前後對各個零部件要進行仔細的清洗。在液壓油加註的過程中，加油的工具必須清潔可靠，絕對不能為了提高加油的速度而放棄加油的C7的過濾器，加油的人員也要使用乾淨清潔的勞保著裝，防止纖維等雜質掉入油中。
2、 為了避免生成汙染物的汙染，對液壓油的溫度我們要控制在一定的範圍內，一般為50℃-70℃，用擴大油箱容積、油冷機等方法對液壓油箱進行降溫處理，必要時可以加裝工業空調進行冷卻降溫。在拆卸液壓油箱、濾芯和油管等部件時，必須要先徹底清洗後才能進行操作，如果需要使用擦拭材料和工具時，要選擇不帶纖維的材料進行擦拭，工具以表面附著橡膠的專用工具為宜。
3、 為了減少外來的汙染，我們可以從裝置運轉的環境上去著手，控制工作現場的粉塵，加裝空氣濾清器除通氣孔外全部密封，維修拆卸零部件時在無塵的環境中進行。除此之外還要定期對液壓系統進行清洗，清洗用油要使用與原系統所用牌號相同的液壓油，油溫在45-80℃之間最佳，大流量的清洗以達到帶走系統中雜質的目的。對於液壓系統的清洗要反覆三次以上，清洗完成後在油溫尚熱的情況下將油全部放出系統。所有步驟完成之後重新加註新油。
4、 為了清除系統產生的雜質，我們可以在吸油口、壓力管路、伺服閥的進油口等處設定濾油器，另外還可以根據需要增設外迴圈過濾系統，從而使系統的汙染物控制等級得到提高。對各個過濾裝置要定期檢查清洗，發現有破裂情況及時更換。
三、防止水、空氣影響液壓系統
正常情況下液壓油中含有空氣的比例為6-8%，由於壓力的降低空氣可以從液壓油當中遊離出來，同時由於氣泡破裂對液壓元件的氣蝕而
產生噪音，這種情況如果發生的頻繁劇烈時會使液壓系統工作不穩定，從而降低工作的效率。為了防止空氣影響液壓系統我們要注意以下幾點:
1、每班工作前將裝置空運轉一定時間利用排氣裝置排除液壓系統中的空氣。
2、液壓油泵的吸油管前加過濾器不僅做到密封良好還要做到不能漏出油麵。
3、液壓油泵的驅動裝置採用雙唇正品油封以保證其封氣的功能良好。
4、油箱中吸油管與回油管儘量遠一點，並用隔板隔開。加強泵軸封、管接頭、閥門可移動部分等處的密封。
液壓油當中如果含有過量的水分不但會使液壓油乳化變質，還會腐蝕液壓元件，加速裝置的磨損危害是十分巨大的。為了防止水對液壓系統危害我們除了在維修過程中就加以注意外，還要注意對液壓油儲油桶的維護，對液壓系統中設有水冷卻器的，要保證水冷卻器的良好密封性，防止水分滲漏到油中。對於含水量大的液壓油利用油箱底邊斜度和水比油重的特性，定期利用放油閥在開車前進行排水排汙，但要注意油箱液位的高度。
四、作業當中的注意事項
為了延長機床裝置的使用壽命，降低裝置故障發生，我們在機械加工中應避免粗暴操作，隨意提高切削用量和生產效率否則會在作業時產生衝擊負荷，這不但會使機床裝置結構發生磨損破壞，也會對液壓系統產生巨大的衝擊力，破壞液壓元件，油管和油封等。只有使用裝置的操作工認真總結經驗，不斷摸索修正自己的操作手法，經過長期作業後就會適應裝置的個性，同時養成良好的操作習慣。現在如今在機械加工行業當中實施的定人定機的制度就是這個原因。除此之外在作業中還要注意裝置的運轉聲音，對於液壓系統出現的各種噪音必須查明原因及時排除。作業中還要嚴格執行交接班制度。對於裝置運轉是否正常，各個連線部分是否有鬆動，系統是否有滲漏的地方，油位是否正常等方面都要
瞭然於胸。
五、定期保養維護的注意事項
目前很多液壓系統都設有智慧裝置，該裝置可提示系統存在何種隱患，但由於其監測範圍的侷限性，所以我們應把這個智慧裝置的檢測結果和液壓系統的定期維護保養結合起來。對於保養過程中要根據液壓系統的環境和特點選擇粘稠度合適的液壓油，除此之外還要考慮液壓油的抗氧化性和抗乳化性。對於所有油品，要及時進行取樣化驗，不合格的液壓油絕對不能入庫使用。對於各種液壓系統的元件還有液壓油要根據使用壽命和更換週期進行維護和更換。對於每個階段的維護保養大致分為以下幾個階段：
(1)250小時維護保養時，檢查各個濾清器進行清洗，必要時進行更換。
(2)500小時定期維護保養時對各個濾芯要進行更換。
(3)1000小時定期維護保養時除了上述工作還要對液壓油進行更換。
(4)7000-10000小時的定期維護保養時液壓系統需由專業人員檢測，進行必要的調整和維修。根據實際生產經驗液壓泵和液壓馬達工作10000小時後必須進行大修，否則液壓泵還有馬達很可能會因為失修而造成重大的生產事故。
隨著經濟和現代化技術的不斷髮展，在機床裝置當中大量液壓系統被不斷地引入使用，這種狀況就決定了其工作狀態的多樣性愈來愈複雜，在生產實踐當中應該積極研究運用多種現代化技術對液壓系統進行維護保養和診斷，隨著整個液壓系統的發展高智慧化，高精度化的液壓系統必定將在機械加工生產當中佔據主導地位。
參考文獻:
[1]袁承訓主編 《液壓與氣壓傳動第二版》 機械工業出版社 1995
[2]陳海魁主編 《機械基礎第三版》 中國勞動社會保障出
版社 2007
[3]劉濤 嚴瑩 《液壓油汙染線上監測研究》 矽谷 2008
2017機修鉗工技師論文
淺談機床導軌的刮研修復技術
摘要：刮研修復機床導軌是件較複雜的工作，需正確地選擇刮研基準，掌握好刮研方法和導軌面的加工次序，對提高加工精度、工作效率及降低勞動強度是十分重要的，特別是缺乏機床大修裝置的中、小企業應用廣泛。現以CA6140型車床為例，具體刮研工工藝如下，見圖1所示。
關鍵詞：導軌 精度 測量 刮研
經過長時間使用的車床由於導軌的磨損導致車床精度的下降，而車床導軌的精度，則直接關係到機床的幾何精度和工作精度。床身導軌在垂直平面的直線度誤差，直接復映為被加工工件的直線度誤差，其關係式為
δ=(l/L)2Δ
δ——被加工工件的直線度誤差(mm);
l——被加工工件的長度(mm);
L——床身導軌的長度(mm);
Δ——床身導軌在垂直平面內全長上的直線度誤差(mm)。
從上式可知機床加工零件的直線度誤差與床身導軌自身精度及被加工工件長度與床身長度之比的平方成正比。因此保證機床導軌精度，是機床大修中極為重要的內容。
下面我就談談修復導軌的方法：
圖1
一、 刮研前的準備：
1. 檢具準備
500mm平行平尺一根、0.02/1000mm方框水平儀二架、百分表一塊、磁性表架一個、跨距為400mm可調檢驗橋板一塊、1500mm橋形平尺一根、135°外角度平尺一塊、90°內平尺一塊。
2. 調整導軌安裝安裝基礎，因為導軌的安裝基礎正確與否對修 復精度有著直接影響，一般以未磨損或者磨損較少的尾座導軌為校正基準，採用檢驗橋板和水平儀在機床自然狀態下進行水平調平(為防止產生應力變形，嚴禁採用地腳螺栓調整水平)。
3. 導軌平行度及磨損變形誤差的測量
1) 導軌平行度誤差的測量
在床身溜板導軌上放置跨距為400mm的可調橋板，橋板上橫向 放置一個0.02/1000mm的方框水平儀，水平儀以導軌尾端(因為這段磨損較輕)為測量基準，將水平儀水泡移動的方向、格數逐點記錄下
來，就可得知溜板導軌的平行度誤差。
2) 導軌磨損、變形誤差的測量
如：測量床身溜板導軌2、3面在垂直平面的秩序度(見圖1 所示)，因中修或大修的機床導軌2、3面(溜板角度導軌)磨損較嚴重時無法用水平儀測量出具體數值(一般磨損在0.15—0.35mm以上)。採用圖2所示方法用90°內角度平尺吸上磁性表架將百分表觸在齒條安裝A、B面，以A、B面做為刮研導軌的測量基準(因為這兩面沒有磨損，精度準確)，移動90°內角度平尺，觀察百分表讀數並且記錄下來，繪製成導軌垂直平面的直線度曲線圖，從曲線圖中分析導軌磨損變形誤差量，從而制定刮研方案。(如圖3所示)
圖3(1.出廠精度曲線 2.磨損誤差曲線 3.修復後精度曲線)
二、導軌的刮研方法和步驟：
1.以車床齒條安裝面A為刮削測量基準(未磨損面)見圖4所示，用橋形平尺(1500mm)研點刮削導軌面1，達到8-10點/(25mm×25mm)，導軌面1與導軌齒條安裝A面平行度允差0.03mm/導軌全長。
2.以車床床身齒條安裝面B為刮削測量基準，用135°外角度平尺，橋形平尺(1500mm)和百分表為刮削測量工具，刮削導軌面2見圖4所示，達到10-12點/(25mm×25mm)，導軌面2與導軌齒條安裝B面平行度允差0.03mm/導軌全長。
3.軌面2為刮削基準，採用90°內角度平尺、方框水平儀 和橋形平尺(1500mm)刮研導軌面3，達到10-12點/(25mm×25 mm)，直線精度允差0.02mm/1000mm，檢測時用精度為0.02mm/1000mm兩個方框水平儀放在90°內角度平尺的縱、橫方向，分段移動內角度平
尺在該導軌全長測量(見圖5所示)。當導軌面2、3合格後，以它為基準，可將內角度平尺放置百分表架，表觸頭側在導軌面8移動測量並刮研該導軌面，使其導軌8面對導軌2、3面的平行度允差控制在導軌全長0.03mm之內。
4.如圖6所示，以導軌面2、3為刮研基準，用檢驗橋板、橋形平尺和方框水平儀測量，刮削導軌面4達到10-12點/(25mm×25mm)，導軌在垂直平面內的直線精度全長為0.03mm。區域性公差在任意500mm長度上為0.015mm，在水平面內0.04mm/1000mm。導軌4合格後，可在橋板上安裝百分表架。表觸頭接觸導軌面7，移動橋板測量導軌面7對導軌面4的平行度誤差，並刮削加工使其達到導軌全長上誤差為0.03 mm。
5.如圖6所示，在導軌2、3、4面上安裝檢驗橋板、磁性表架，百分表表頭觸在導軌5、6面上(車床尾座角度導軌)，在床身全長移動橋板，測量該角度導軌對溜板導軌的平行度，並根據測量誤差情況用橋形平尺研點刮削導軌5、6面，使其達到8-10點/(25mm×25mm)
左右，平行度垂直平面與水平平面的誤差均為0.04mm，任意500mm測量長度為0.03mm，然後移動百分表觸頭複檢導軌1對溜板導軌的平行度，如右累積誤差超差則可微量刮研導軌面1達到精度允差服務。
三、導軌刮研技術要點：
1.為使導軌刮研達到精度高又省時省力，第一步可採用粗刮(推刮)方法進行，每次將20mm寬的刮刀加大壓力在導軌上拉長30～60 mm距離推刮，使其刮削層厚而寬去屑量在0.03mm以上，每遍刮削刀痕要連成一片交叉推刮，防止出現刮削波紋，刮到3-5點/(25mm×25mm)時粗刮工作結束。
2.細刮：是在粗颳得基礎上進一步增加接觸點改善不平現象，細刮採用短刮法，刀花寬度6～8mm長10～25mm，刮削深度0.01～0.02mm，每刮頭一遍和第二遍不能重複方向便於消除原方向刀痕降低表面粗糙度，一直刮到10-14點/(25mm×25mm)。
3.精刮：為了進一步提高導軌表面質量，使刮削面符合高精度要求(在加工高精度機床時採用)。精刮用點刮法，刀花寬度3～5mm，花長3～6mm.起落刀時要防止刀口深入，每刀均要落到研點上，壓力要輕、提刀要快，不要重複，並始終交叉進行刮削。當表面粗糙度達到Ra1.6um研點增加到18點/(25mm×25mm)以上時，研點應排列整齊，精度檢測合格後即結束精刮工作。
4.刮花：為增加刮削面美觀，並使導軌滑動面形成良好的潤滑條件，判斷磨損程度。它一般是不會影響導軌表面精度，但是當高精度
導軌精度已經達到要求時再刮花，那將是有害無益的，不宜採用。
五、結束語
機床導軌精度的恢復，在當前出現了很多新的應用技術，但對高精度機床導軌採用刮削技術進行恢復，我個人認為修理成本低又比較節約費用，在修理過程中無需大型高精度機修上班，精度又易於控制，只要在操作上精益求精，質量上是有保障的，能在目前機械行業推廣使用。
參考文獻
1.機修鉗工技師培訓教材 機械工業出版社
2.金屬切削機床修理 機械工業出版社
3.機修手冊 機械工業出版社
2017機修鉗工技師論文
摘要：本文是在對6M50壓縮機的維修工作中總結的一些維修經驗和維修方法。論文主要對壓縮機的曲軸、連桿及大瓦出現的問題，和解決問題做出了細緻的.描述。 關鍵詞：壓縮機 連桿瓦 主軸瓦 曲軸 連桿 修復
一. 前言
四川美豐化工化工股份有限公司(以下簡稱美豐公司)的6M50空氣-氮氫氣壓縮機是公司日產600噸合成氨裝置的主要裝置，該裝置共安裝4臺，自2006年7月帶負荷投用以來故障頻繁，其中3#機陸續出現氣閥壽命短、活塞桿發熱量大、主機潤滑油油壓偏低、油溫偏高、連桿瓦及主軸瓦頻繁被燒，2007年7月公司決定成立行技術攻關小組對1#機進行故障分析，並制定修復改造計劃。
該機為電動、六級、六列、雙作用對稱平衡往復式壓縮機，一至四段壓縮介質為空氣，
0五至六級壓縮介質為氮氫氣，一、二列與三、四列及五、六列曲軸曲背互成120，主機採用
稀油站集中供油潤滑。
主要技術引數
空氣流量(吸入狀態)：193m3/min
氮氫氣流量(吸入狀態)：16m3/min
壓縮機活塞行程：400㎜ 壓縮機轉速：300r/ min
活塞桿直徑：130㎜ 壓縮機軸功率：3200kw
曲軸：Φ360㎜ 電動機型號：TK3500-20/2600
額定功率：3500kw 額定電壓：10000V
額定電流：234.1A 壓縮機組總重量：114T
運動機構裝置用油：N150機械油(GB443-84)
氣缸潤滑裝置用油：HS19壓縮機油(GB11120-89)
二. 原因分析
針對連桿瓦及主軸瓦頻繁損壞的問題對機組主要零部件進行檢查分析認為，導致各連桿瓦及主軸瓦頻繁損壞的主要原因有
1曲軸主軸中心線不同，導致機器運轉時振動值大(但未超過設計最大允許值) 2各主軸頸和曲拐頸橢圓度、表面光潔度超差
3第一級和第五級曲拐不圓度、不圓柱度和錐度嚴重超標且拉壞形成的溝槽 4連桿大頭孔橢圓度超差
5各主軸瓦和連桿大瓦裝配間隙偏大
6主機潤滑油供量不足、油壓偏低、油溫偏高
㈠、 其具體原因有曲軸
該曲軸材質為45#剛，加工過程中未按規定進行熱處理，機械效能較差，軸頸表面硬度低，耐磨性差，表面粗糙未達到標準要求的光潔度，由於上述原因，製造廠軸與瓦的裝配間隙留得過大;製造、裝配等幾方面原因造成軸瓦執行壽命低、軸頸、軸瓦形成嚴重非均勻磨損，往復撞擊使軸瓦區域性執行載荷嚴重超過設計指標。
㈡ 連桿
透過測量，由於加工原因造成連桿大瓦孔剖分面在不鎖緊螺栓的自由狀態下，接觸面
積不到1/3，0.15㎜的塞尺能輕鬆穿過接觸面的2/3以上的質量問題(見圖1所示)，當鎖緊螺栓鎖緊後連桿大頭瓦孔就會出現失圓現象，形成連桿瓦與曲拐軸頸的接觸面積不到50%，且部分瓦背不能與連桿瓦孔內圓面接觸而懸空，軸瓦區域性載荷嚴重超過允許載荷，大大降低了軸瓦的使用週期。
圖一：連桿剖分面不平
㈢潤滑系統存在嚴重缺陷
①迴圈油溫度偏高;
現狀：潤滑油溫度44-49℃、油冷卻器換熱20㎡
② 迴圈油量小;
現狀：油泵打量250L/min
③ 供油總管至主軸頸、曲拐頸、連桿等部件供油管道系統管徑偏小，主軸瓦、連桿大
小瓦供油量小，潤滑條件惡劣;
現狀：各潤滑油管道Φ14×2、各接頭內孔Φ10
④ 油過濾器壓差大，過濾效果差;
⑤ 曲軸箱蓋上所設定呼吸器能力偏小，曲軸箱內熱量易於富集，使曲軸箱內溫度偏高，
使油溫偏高。
現狀：呼吸器DN150
⑥ 設計選擇潤滑油標準偏低;
現狀：小廠生產的150#潤滑油
三.修復改進措施
1. 曲軸修復
曲軸主軸頸、曲拐頸全部拉損，其中有兩道主軸頸和三道
曲拐頸嚴重拉壞，形成大片毛面和溝槽，公司決定將曲軸送往華西機器製造公司修磨，因軸長度為6.88米，重9.8噸，主軸中心與曲拐中心距為200㎜，軸徑360㎜，華西機器製造公司現有的國內最大麴軸磨床經多次改進還是無法加工該曲軸。為保證系統的長週期執行、完成生產任務，公司決定抽調全公司的技術骨幹用人工方法進行修復。
採用儀器測量，利用人工銼、磨及拋光等辦法;第一步，先用外徑千分尺對六道主軸頸和六道曲拐頸進行了評分度式的測量，每道軸頸軸向測6點，徑向測12點，一道軸頸共測量72點，並對72個點的測量資料分析比對，根據測量軸的徑向資料反映出軸的失差狀況，確定銼削範圍和銼削量，對偏差在0.03㎜以上的軸徑進行人工銼削修復到軸頸標準規定技術要
求。銼削時選用進口的油光銼對確定範圍分次銼削，每銼一次後用外徑千分尺測量一次，根據在對稱位置的不同差值銼削不同量，保證其每道軸頸同心度、圓度和圓柱度，當尺寸接近確定的修復尺寸時，用弧度測量塊(該量塊內徑與曲軸軸頸同直徑)合曲軸頸表面突出點，並銼磨突出點，就這樣反覆研刮，直到曲軸軸頸表面與量塊面均勻接觸，依次確定的修復最終尺寸。對於休整差值較小的部位，直接用油石研磨，步驟與銼削相同。第二步，採用180目的砂帶在曲軸頸上做周向拉磨，對所有軸頸進一步研磨後，再使用400目的砂帶繼續精細研磨，結束研磨全面平分角度測量，分析結果是否達到修復尺寸，凡未達到要求部位，繼續重複上述兩個步驟。第三步，採用氧化鉻拋光，在白布帶上塗抹氧化鉻，反覆在曲軸徑上作若干次周向拉動，最後用白布在曲軸頸上作周向拋光，儘可能使軸頸表面光潔度達到“鏡面”標準，測量記錄軸徑直徑尺寸形狀位置公差，使其達到方案標準要求，(外徑公差0―0.036㎜、表面光潔度達0.8微米)
2. 連桿修復
採用手工修刮削剖分面和重新精鏜大瓦孔修復連桿。
①. 根據測量的超差值，對連桿剖分面用手工鏟刮，用標準平板分
別對上、下兩剖分平面用紅丹著色找點，反覆鏟刮高點，反覆測量，保證瓦孔圓柱母線與瓦孔軸心向線平行，直到剖分面接觸達到標準為止。
②為了修復失圓差值(連桿孔失圓度最大達0.195㎜)，方案確定進行精鏜加工;裝配好連桿剖分瓦蓋，將連桿螺栓打壓預緊到連桿的設計工作預緊壓力(連桿螺栓是使用的液壓拉申螺栓)，並對連桿螺栓做上記號，使連桿螺栓與螺栓孔做到一一對應，以減少裝配偏差，把連桿送到專業機械加工廠用高精度數控鏜床修鏜，消除其失圓度;為保證大、小頭孔的平行度和垂直度，以大瓦內孔剖分直徑為基準找正，用小瓦內母線孔作參考如(圖 2)所示，同時找正，保證大小瓦頭孔的軸心線的平行度，用大小孔同側基準面找正大小頭孔軸線的垂直度。修鏜六道連桿大瓦孔到Φ380(﹢0.10―0.02)，達到標準規定要求，保證了連桿瓦與連桿瓦孔的正常貼合和瓦與軸配合間隙符合標準要求。
3.配瓦
根據主軸頸、曲軸頸和連桿大瓦孔修復尺寸，配製不同公稱內徑的軸瓦。
由於各道軸頸原來超差值不同，損壞的程度不同，軸頸修復量必然不同，因而修復後的各軸頸不是一定值，因此軸頸修復後的每道軸瓦必須根據每道軸頸尺寸，重新考慮公稱Φ360㎜軸徑的配合公差尺寸，標準值應為0.35―0.40㎜，決定每一付瓦的具體有效內徑與軸頸配合尺寸必須分別配製，即保證每付瓦在未研合瓦前，間隙應為0.30―0.35㎜，以此尺寸訂製主軸瓦和連桿軸瓦。以此確保每道軸、瓦的正常間隙，使之運轉過程中瓦與軸之間潤滑油膜易於形成，提高潤滑效果，同時避免因間隙過大而產生對瓦面的過大撞擊力，延長軸瓦的使用壽命。
①配合主軸瓦;將下主軸瓦裝入主軸承孔內著色塗上紅丹，裝上曲軸，並聯接盤車器，然圖二：連桿大頭孔加工找正
後裝上軸承蓋，啟動盤車器使曲軸正、反盤車旋轉，然後然後撤出上瓦蓋，吊出曲軸，颳去下瓦上的高點，按前程式，反覆數十次，颳去下上的高點，逐漸增加軸與瓦的接觸面和接觸 角，直到六道瓦與軸均勻接觸所對的圓心角達到如(圖3 )所示要求角度和接觸點要求的均布為止;再修刮上瓦，直到上瓦上方間隙在0.35―0.40㎜間。
圖三：瓦的接觸角
②將連桿瓦裝配到連桿大頭孔內，用專制假軸修刮大瓦間隙到0.30―0.35㎜，用假軸配刮連桿上、下瓦的接觸面，然後用裝好上瓦蓋的為研磨工裝，與對應曲柄銷上去配合瓦，反覆颳去高點，直至瓦與軸均勻接觸面達到規定的70%―75%，且使接觸點的均布度達到規定要求。 ③在所有瓦的間隙、接觸面都達到規定要求後，在瓦與軸配合巴氏合金的表面上，均勻刮出5―7條/英寸鱗狀凹痕，作為瓦面儲油槽保證瓦與軸頸能形成良好的油膜。
4.改進潤滑油路
增大迴圈油泵的供油量，由250L∕min提升到350L∕min;增加板式油冷卻器換熱面積，由原來20㎡增加到30㎡，控制冷卻後油溫在35℃以下;增大至主軸瓦、連桿大小瓦的供油管及管件的有效內徑，由內徑Φ10㎜的輸油管徑改大到Φ15㎜向主軸瓦、連桿大、小瓦供油，增大供油量;將原來DN150的呼吸器改為DN350，改善了曲軸箱散熱效果;將原來150#的迴圈油改為高品質的進口無灰潤滑油，保證潤滑效果的良好。
四.效果檢查
透過修復、裝配，帶負荷執行30天，該機各部件執行正常，各軸瓦溫度均在44-45℃範圍內，主機振動大大減小，潤滑油溫度也降到30℃左右。停機對本機的12道連桿大瓦、主軸瓦和曲軸進行檢查，各瓦磨損均勻，無損壞現象，各曲軸頸表面光滑，無拉毛現象。
五.結論
1.改造方案理論充分，技術可行，用人工方式進行修復即鍛鍊了本廠的維修人員的技術又節約了維修費用。
2.各主軸瓦溫度正常，曲軸、連桿元件及潤滑系統等執行平穩，狀態良好，執行指標優於其它三臺，達到公司要求的維修目標，滿足了系統的長週期執行。
3.接下來將對其它三臺機器作同樣的檢查和修復，以形成更好的生產力。
參考文獻
1 機械設計手冊 成大先 主編 化學工業出版社
作者簡介：李強 男 32歲 高階鉗工 工作單位：四川美豐化工股份有限公司 化工檢修