石油化工實習報告4000字範文
石油化工實習報告4000字範文
石油化工簡介
1、石油化工的含義
石油化學工業簡稱為石油化工，是化學工業的主要組成部分，是指以石油和天然氣為原料，生產石油產品和石油華工產品懂得加工工業。石油產品又稱油品，主要包括各種燃料油(汽油煤油柴油)和潤滑油液化石油氣石油焦碳石蠟瀝青等
2、石油化工的發展
石油化工的發展與石油煉製工業與以煤為基本原料生產化工產品及三大合成材料的發展有關。起源於19世紀20年代石油煉製的開始;20世紀20年代的汽車工業發展帶動汽油的生產;40年代催化裂化工藝的進一步開發形成破具規模的石油煉製工藝;50年代裂化技術及乙烯的製取為石油化工提供大量原料;二戰後石油化工得到更進一步的發展;70年代後原由價格上漲石油發展的速度下降。因此對新工藝的開發新技術的使用節能最佳化等的綜合利用成為必然趨勢。
3、石油化工的重大意義
石油化工作為我國的支柱產業，在國民經濟中佔有極高的地位。石油化工是燃料的主要供應者，是材料產業(包括合成材料有機合成化工原料)的支柱之一;促進農業的發展，如肥料製取塑膠薄膜的推廣及農藥的使用等;對各工業部門起著至關重要的作用，如為我們提供汽油煤油柴油重油煉廠氣等燃料，成為交通業(提供燃料)建材工業(提供塑膠管道塗料等建材)及輕工紡織工業等領域。
石化行業是技術密集型產業，生產方法和生產工藝的確定關鍵裝置的選型選用製造等一系列技術，都要求由專有或獨特的技術標準所規定。因此只有加強基礎學科尤其是有機化學，高分子化學，催化，化學工程，電子計算機和自動化等方面的研究，加強相關技術人員的培養，使之掌握和採用先進的科研成果，在配合相關的工程技術，石油化工行業才可能不斷髮展登上新臺階。
二、武漢石化廠簡介
中國石化武漢石油化工廠始建於1971年。現有固定資產16億元，煉油加工能力400萬噸/年，擁有15套煉油、化工裝置，為全國500家最大規模工業企業之一。黃鶴牌汽油、煤油、輕柴油、石腦油、硫磺、石油酸、聚丙烯、液化石油氣等16種石油化工產品，有十種產品採用了國際標準，八種產品榮獲部、省、市和國家優質產品稱號。
(一)主要裝置及流程
原油本身是由烴類和非烴類組成的複雜混合物，其直接利用價值較低，需要將其加工成汽油、煤油、柴油、潤滑油以及石油化工產品。原油蒸餾是原油加工的第一道工序，在煉油廠中佔有非常重要的地位。
目前煉油廠常採用的原油蒸餾流程是雙塔流程或三塔流程。雙塔流程包括常壓蒸餾和減壓蒸餾，三塔流程包括原油初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。大型煉油廠一般採用三塔流程。
依據原油加工成產品的用途不同，原油的蒸餾工藝流程大致可分為三類：①燃料型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主;②燃料-潤滑油型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主，對減壓餾分油的分離精度要求較高，減壓塔側線餾分的餾程相對較窄;③化工型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主，汽油、煤油和部分柴油用作裂解原料，因此其分離精度要求較低。
上述三種類型的原油蒸餾流程基本相同，下面以燃料型來介紹原油蒸餾的基本流程，包括原油初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾三部分
(1)原油初餾原油經過換熱，溫度達到80～120℃左右進行脫鹽、脫水(一般要求含鹽小於10mg/L，含水小於0.5wt%)，再經換熱至210～250℃，此時較輕的組分已經氣化，氣液混合物一同進入初餾塔，塔頂分出輕汽油餾分，塔底為拔頭原油
(2)常壓蒸餾拔頭原油經過換熱、常壓爐加熱至360～370℃，油氣混合物一同進入常壓塔(塔頂壓力約為130～170KPa)進行精餾，從塔頂分出汽油餾分或重整餾分，從側線引出煤油、輕柴油和重柴油餾分，塔底是沸點高於350℃的常壓渣油。常壓蒸餾的主要作用是從原油中分離出沸點小於350℃的輕質餾分油
(3)減壓蒸餾常壓渣油經過減壓爐加熱至390～400℃後進入減壓塔，塔頂壓力一般為1～5KPa。減壓塔頂一般不出產品或者出少量產品(減頂油)，各減壓餾分油從側線抽出，塔底是常壓沸點高於500℃的減壓渣油，集中了原油中絕大部分的膠質和瀝青質。減壓蒸餾的主要作用是從常壓渣油中分離出沸點低於500℃的重質餾分油和減壓渣油
(二)主要煉油工藝簡介
A、聯合車間
(一)常壓蒸餾和減壓蒸餾
常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔裡按蒸發能力分成沸點範圍不同的油品(稱為餾分)，這些油有的經調合、加新增劑後以產品形式出廠，相當大的部分是後續加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個工序：原油的脫鹽、脫水;常壓蒸餾;減壓蒸餾。
原油的脫鹽、脫水又稱預處理。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽(主要是氯化物)、帶水(溶於油或呈乳化狀態)，可導致裝置的腐蝕，在裝置內壁結垢和影響成品油的組成，需在加工前脫除。常用的辦法是加破乳劑和水，使油中的水集聚，並從油中分出，而鹽份溶於水中，再加以高壓電場配合，使形成的較大水滴順利除去。 催化裂化是在熱裂化工藝上發展起來的。是提高原油加工深度，生產優質汽油、柴油最重要的工藝操作。原料範主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350 ~ 540℃餾分的重質油，催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離。催化裂化所得的產物經分餾後可得到氣體、汽油、柴油和重質餾分油。有部分油返回反應器繼續加工稱為回煉油。催化裂化操作條件的改變或原料波動，可使產品組成波動。
催化重整(簡稱重整)是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉化成含芳烴較高的重整汽油的`過程。如果以80~180℃餾分為原料，產品為高辛烷值汽油;如果以60~165℃餾分為原料油，產品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴，重整過程副產氫氣，可作為煉油廠加氫操作的氫源。重整的反應條件是：反應溫度為490~525℃，反應壓力為1~2兆帕。重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分。 加氫裂化是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質原料轉化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由於有氫存在，原料轉化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產品需求調整。產品收率較高，而且質量好。 延遲焦化是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱後溫度約500℃，焦炭塔在稍許正壓下操作。改變原料和操作條件可以調整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。
原油一次加工和二次加工的各生產裝置都有氣體產出，總稱為煉廠氣。就組成而言，主要有氫、甲烷、由2個碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個碳原子組成的丙烷和丙烯、由4個碳原子組成的丁烷和丁烯等。它們的主要用途是作為生產汽油的原料和石油化工原料以及生產氫氣和氨。發展煉油廠氣加工的前提是要對煉廠氣先分離後利用。煉廠氣經分離作化工原料的比重增加，如分出較純的乙烯可作乙苯;分出較純的丙烯可作聚丙烯等。
(二)、催化裂化裝置
催化裂化工藝在石油煉製工業中佔有十分重要的地位，在技術和經濟上有許多優越性，是用於二次加工生產高質量燃料油的主要手段。
催化裂化裝置是煉油工業的核心裝置，與大乙烯裂解裝置、大化肥合成氨裝置同列為中國石化總公司的三大支柱裝置。從經濟效益看，它佔總公司利稅的30%左右，從加工能力看，佔總公司原油加工能力的1/3。
催化裂化裝置包括三大反應過程：反應再生過程、分餾過程、吸收穩定過程。
反應再生過程
催化裂化反應是指大分子的烴類在一定的溫度和壓力條件下，在微球催化劑的孔道內進行化學鍵的斷裂反應，從而生成小分子烴類(但同時也生成焦炭)的化學反應。包括重油催化與常規蠟油催化。催化裂化操作引數包括反應溫度、劑油比、原料預熱溫度、反應時間、再生催化劑含碳量等。
分餾過程
催化裂化反應油氣的分離是在分餾塔內完成的，反應油氣進入分餾塔的脫過熱段(人字擋板下)，與人字擋板上下流的迴圈油漿逆流接觸，脫除過熱、洗滌油氣中夾帶的催化劑粉塵，並使反應油氣進行部分冷凝。首先冷凝的是沸點較高的油漿，上升的油氣混合物在塔內令其溫度逐漸降低，又出現部分冷凝，冷凝液為回煉油。再降低溫度使其逐漸部分冷凝為柴油，最後不能冷凝的是汽油、蒸氣及富氣。此時，在分餾塔底得到的是最高沸點餾分(油漿)，塔側自下而上可取得回煉油、輕柴油餾分，自塔頂在油氣分離罐底可取得汽油餾分，在分離罐頂得到富氣組分。
吸收穩定過程
吸收是利用混合氣體中各組分在液體中的溶解度不同達到分離的目的，而分餾是利用液體混合物中各組分揮發度不同來進行分離的
催化裂化壓縮富氣吸收過程是在填料塔內進行，解吸分離是在板式塔內進行。在吸收塔內，貧吸收油自塔頂入塔後下行，與由塔最下層塔板進塔而上升的烴類混合氣體在塔板上進行多次氣、液逆向接觸，完成吸收過程。透過吸收和解吸操作，使吸收塔頂得到基本不含C3組分的氣體(再吸收塔頂為幹氣);在解吸塔底得到基本不含C2的脫乙烷汽油。從而按C2、C3這兩種關鍵組分將其分離開來。
穩定塔
將液化氣(C3、C4)從脫乙烷汽油中分離出來的操作過程是在穩定塔中進行的。穩定塔操作是在壓力下精餾分離液態烴和汽油的過程。