淺談泛亞汽車的自主研發體系論文
泛亞汽車技術中心有限公司(泛亞汽車)由上海汽車股份有限公司與通用汽車中國公司各出資50%組建，是中國首家合資設立的專業汽車技術與設計中心，為客戶提供世界級的汽車研發及工程服務。泛亞汽車在全面建設汽車電子研發能力的同時，致力於構建適用於整車研發企業的“汽車電子自主研發體系”，以體系化的業務模式推進各項技術研發和產業化工作的開展。
一、構建全面的業務鏈
原有汽車電子研發主要集中在對現有零件的國產化上，通常做法是對零件電路進行分析後提出零部件最佳化方案，並且進行國產化;這種業務模式基本上仍然停留在模仿階段，不具備新車型的整體研發、升級換代的設計能力，也不具備成本和質量根本性設計最佳化的能力。
要解決以上問題，必須從源頭自主設計抓起，實現全業務鏈的開發能力。主機廠首要的核心之一是電子電氣架構。架構要將整車所有相關電子電氣的零件納入解決方案的範疇，需要尋求面的開拓，同時，需要在關鍵點上深入技術訣竅(know how)的掌控，才能真正實現汽車電子能力的掌控。所以，同步開展關鍵零件的自主開發，是由面至點的突破。將零部件研發成果落實，需要設計釋出過程，掌控與供應商合作，製作樣件、耐久驗證並生產。最後，為確保整體開發在整車的順利應用，進行電子造車，從整體上確認整車多個零部件的系統匹配情況和開發質量，確保了整個團隊的交付物質量。
二、專業化團隊發展，拉動多方資源協作開發
1.專業化團隊發展
在業務鏈組織的思路基礎上，整個開發團隊按照開發分工進行相應組建，成立架構開發團隊、模組開發團隊、零部件設計釋出團隊和開發驗證團隊，分別對應以上的開發工作。便於專業化發展的同時，方便流程的開展和實施;對於開發過程中的每個步驟定義明確的分工職責，並且建立了各個步驟之間的交付物要求和標準，使整個開發團隊基於交付物進行開發協作。同時，確保了各功能塊能夠在相應領域進行深入的業務鑽研和開拓。
在具體專案開發中，各團隊緊密協作，共同完成產品開發。展現了各專業團隊間的協作過程:首先架構團隊根據市場需求和技術可行性設計整車需求，進而定義滿足需求的整車系統架構和系統介面。然後模組開發團隊依據系統設計要求，定義詳細的軟硬體實現方案，並執行軟硬體開發及對應開發驗證。模組軟硬體開發完成後，開發驗證團隊將其整合到整車電子系統中，進行模擬的整車系統驗證或實車驗證。在整個開發過程中設計釋出團隊負責協調各方資源，落實相關電子供應商選擇，跟蹤樣件製作和驗證，並負責最終模組的對外發布和支援電子造車及整車造車的相關活動。
2.拉動多方資源，優勢互補，協作開發
要具備獨立開發的能力，實施自主開發是必由之路;然而，考慮到人力資源等方面的限制，泛亞無法應對並實現所有零部件的自主開發。對於非核心零部件，公司運用傳統業務方式，採取定點並外包一級供應商的開發策略，而對於整車有關鍵影響的零部件，採取獨立自主開發策略，或與部分關鍵戰略合作供應商進行聯合開發的策略，掌握關鍵技術訣竅。
同時，考慮到業務夥伴——本土供應商也需要發展深入研發能力，拓展商業機會到原本只有跨國供應商才能供貨的領域，所以採取與這些供應商進行聯合開發的策略，在達成能力目標的同時，可發揮整車廠良好的社會影響力。
整體上，公司透過自主開發、聯合開發和外包開發三種模式，進行整個汽車電子領域的能力開拓，透過積極協作，拉動多方資源，廣泛同零部件供應商開發合作，同高校展開產學研合作，共同攻克技術難關，優勢互補，同時確保各方利益訴求，達成共贏。
三、構建前期開發模式，並透過創新基金支援持續開拓
1.透過超前開發和前期開發，將電子新技術引入整車
傳統汽車電子的開發工作，通常在整車開發專案立項後才展開，通常整車專案為了儘早佔領市場先機，整個時間週期又非常有限，導致開發團隊沒有充足的時間實施新技術的研究和創新運用的準備，只能按部就班，儘量保守地運用現成的技術做當下的專案，專案過程中難有創新突破。
為應對上述汽車電子開發模式存在的問題，透過不斷探索和實踐，泛亞汽車創造性地提出了超前開發、前期工程開發和工程運用開發相結合的開發模式，並在多個開發專案中得到運用。
首先將開發分為三個階段:超前開發是為了確認技術可行性，前期開發是為了將可行的技術轉化為具體的平臺化技術方案，工程應用就是在將平臺化技術方案進行適應性配置及調整，應用於目標整車。在開發執行方面，前期開發主要由架構團隊和關鍵零件自主開發團隊執行，又統稱為前期開發團隊;後期由專案執行團隊應對:具體由設計釋出團隊與開發驗證團隊分工協作實現。
2.以鼓勵創新為目的的投資基金
這些新技術的前期開發，在公司內進行內部立項，為了解決資金問題並鼓勵創新，構建了以鼓勵創新為目的的投資基金，以風險投資的管理理念資助前期開發專案的研發和落地，以積極鼓勵開拓創新。近三年公司投入千萬元，實施了多個專案的前期開發，其中大部分成果正在實施前期工程開發，部分成果已經轉化至工程應用階段，為進一步的整車電子開發鋪墊了良好的方案基礎。
內部專案開發不僅縮短了開發時間，降低了開發風險，還將多項新技術引入整車，如整車電源管理系統等，實現了新功能的開拓，同時積極餞行了環保策略。
四、建立開發管理流程及工具鏈確保開發的專業化和有序化
1.適用自主研發的管理流程體系
汽車電子的開發過程中，涉及架構設計、模組開發、釋出及驗證等眾多工作，業務鏈比較長，細分工作項非常多，沒有一個有效的'開發管理流程將可能導致專案延期、開發質量低，甚至專案失敗等風險。
因此在具體開發過程的組織中，公司一方面以業務鏈為基礎，構建圍繞交付物的開發團隊協作模式;另一方面規範化整個開發團隊的運營過程，形成相關標準、過程、模板、指導手冊以及檢查表等系列規範性流程體系檔案。
體系化的流程包含組織管理和業務管理兩個部分，團隊業務的高效有序運營是組織管理流程和業務管理流程相互交叉，共同作用的結果，以下就具體從組織管理流程和專案管理流程兩個緯度闡述該規範化體系。
一是基於矩陣式架構的組織管理流程。在縱向上，構建以專業分工為基礎，貫穿整個業務鏈的專業團隊，包括系統組、軟體和模型組、硬體開發組、開發測試組。系統組定義模組詳細的系統級需求，軟硬體開發組則進行詳細的軟硬體系統開發，獨立的開發測試組對開發模組進行深入驗證，確保了測試的可靠性和客觀性。專業團隊的組長負責團隊資源的分配和團隊技術能力成長。同時在橫向上，為保障業務的高效運轉，對於具體模組專案設立專門的專案經理，組織協調縱向各方資源，確保專案的順利執行。那麼在上述過程中如何確保業務開展的過程質量呢?為此公司設立了獨立的流程質量監控人員，審查組織運轉過程是否符合規範，保證專案的有序執行。
二是適用的專案管理流程體系。如果把專案比成是從起點到終點的一次遠行，那麼組織管理就是確保行者有足夠的體力和技巧去完成這次遠行，而專案流程則定義了這一遠行的具體路線圖。缺少路線圖的指導，則行者在遠行的過程中難免繞彎路甚至迷路。
為保證專案的順利執行，團隊透過不斷探索實踐建立了一整套適用於汽車電子自主研發的專案流程體系。在專案立項之後，專案經理首先制定專案的整合計劃，整合計劃定義了專案目標，專案影響因素，並定義了專案團隊成員和擔當的角色，為專案設定一個整體方向的指引，然後專案經理需要定義專案幾個關鍵節點，既專案的里程碑計劃。但是對於專案的具體執行來說，里程碑計劃還過於簡略，難於確定專案在某個具體時點是否正常執行，也無法提前預知可能的風險，因此要求每個專案成員在里程碑計劃框架內製訂個人詳細的專案計劃。
對於具體每一個過程，公司也定義了對應的規範、模板、標準和檢查表。如專案整合計劃模板、配置管理模板、質量管理計劃、評審檢查表、產品釋出流程等等。這一系列的規範文件組成了較為完善的流程體系，保證了專案的有序執行。
2.建立支援開發管理流程的工具鏈
為使流程高效執行，團隊還構建了一整套以支援開發流程為目標的開發工具鏈。其中包括技術實現的工具鏈路和管理工具鏈路，技術工具將整個開發的業務流程有效組織起來，幫助業務過程的技術實現並有效提升開發效率。在管理工具鏈緯度，不僅使用SV N等版本管理伺服器軟體實現開發資料的管理，以及團隊協作管理和授權管理，還使用了問題跟蹤管理軟體進行Bug及開發問題狀態跟蹤，同時提供整體狀態資訊，可以讓管理者一目瞭然。除了團隊協同的作用之外，現有工具鏈還支援生成開發狀態報表，可以方便管理層跟蹤和了解開發狀態。
五、構建開發質量的保障體系
電子電氣系統的開發過程從總體上講可以分為前期的設計輸入，方案設計階段，開發實施階段，以及開發驗證等多項環節。其中，貫穿於整個過程的質量評審和驗證等控制手段是確保設計開發質量的關鍵要素。下面，以一個全新的子系統開發為例，說明開發質量的過程保障措施:
明確需求:在專案開發的前期詳細定義開發目標，涵蓋的功能，以及需要達到的質量和效能指標等關鍵因素。設計輸入是否完整詳細將直接影響到後續的設計方案和開發執行的質量，因此在設計輸入階段要求將詳細的需求作為明確的設計准入條件。
嚴格方案確認:結合明確的設計輸入，建立幾種不同的設計方案，並進行方案細化和比對，要求參考之前積累的經驗和知識庫，對方案進行考慮;同時，邀請專家、上下游客戶和產品開發團隊成員，從目標子系統的各個方面，如標準化、伸縮性、可擴充套件性、穩健性、成本和質量等多維度進行分析評審，以確保決策的全面性。
掌控零件開發的過程質量:在具體開發過程中，進行分步驟的設計評審，組織進行單元測試，模型模擬，手動測試，自動化整合測試，耐久可行性驗證和電磁相容測試等多個細化測試，確保每一步驟的開發過程質量。另外在實施過程中所遵循的規範化開發流程也相應地保證了開發的高質量。
電子造車:開拓性建立電子造車流程，具備國內領先、國際先進的業務水平，對整車軟體狀態進行跟蹤管理，在整車造車前，使用Bench整車模擬臺架進行功能驗證，使用A-Frame進行模擬實車造車過程的模擬驗證，並進行問題跟蹤，以支援軟體、硬體和匹配等多方面問題的早期發現和解決，保證後期整車造車階段的高質量實現。
透過以上多緯度工作的實施，達成了開發質量顯著提升的目標。以前，開發階段的第一部工程樣車往往需要全體人員三至四天的忙碌才能實現點火，而且伴有多個功能錯誤;改進後，GL8陸尊等車型工程樣車造車階段，車輛點火一次成功，無新發現的電子問題。
六、實施平臺化的開發和應用策略
汽車電子在電子技術日益發達的今天，為客戶提供了豐富的舒適性和娛樂性等方面的功能;為了細分市場，不同檔次的車型往往帶有不同的電子功能。而為所有車型都單獨開發的汽車電子模組，將帶來巨大的人力和物力的投入。所以，泛亞汽車電子在開發過程中，始終秉承著平臺化的策略，以實現更大的設計複用。平臺化策略在實現設計複用，降低開發投入和物料成本的同時，提升了產品質量。
為了實現平臺化策略，泛亞汽車電子在開發過程中，首先站在整車廠的全域性高度，綜合考慮，協調各個零部件滿足統一的標準和策略，以支援整體的平臺化實現。具體實現時，始終強調開發的產品需滿足以下四個關鍵詞的要求:
標準化:在沒有統一電子電氣架構時，每個模組的功能和介面都不相同，複用是無從談起的。所以，標準化首先從統一整車的電子電氣系統架構做起，定義每個子系統的標準化功能實現方式，以及介面方式。這樣，相關的子系統零件就能夠實現在不同車型進行應用。
伸縮性:在不同的車型上，需要的功能往往有所差異，如同樣是音響娛樂系統，在高配車型上帶有導航，音響功放，藍芽等諸多功能，在低配車型上，可能只是CD收音機。在架構和零部件開發過程中，充分考慮這種系統功能伸縮的需求，提供相容性的技術措施。
個性化:不同品牌和不同車型在使用同一個電子模組的情況下，可能需要不同的功能，或者不同的人機介面，所以在開發過程中，在設計複用的基礎上，考慮個性化的技術措施。如同一個導航零件，需要不同的人機介面支援不同車型，稍作軟體方面的配置修改，即可支援不同車型。
可擴充套件性:設計必須為將來可能的功能升級留有餘地，進行相關設計考慮。如現有車型需要增加胎壓監測功能，策略是現有的匯流排通訊和模組硬體必須支援這種潛在擴充套件，在具體升級時只需要增加胎壓監測感測器，並升級兩個相關模組的軟體即可，而不需要變更原車型的硬體，實現了快速簡便升級。
當前所開發的C LEA電子電氣架構、BCM和導航等零件，均採用了平臺化的策略，在進行個性化配置或者極小修改的情況下，即可支援系列車型的開發應用。完全擺脫了前幾年每個車型的電子零件都由供應商單獨開發，重複投入，而且問題重複發生的被動局面。