金工專業實習報告
篇一：關於金工專業實習報告心得
眾所周知的是，XX是一所工業城市，其工業是非常發達的。我校的機械類專業是依靠本地的行業背景發展而設立的。所以，我又一次感受到了這座城市的工業氣息，並深深的為我校而自豪。在工程訓練中心，我對現代化工廠裡的機床裝置有了比較深入的瞭解，我想，這是一份既辛苦又有技術含量的工作。進行這樣的培訓是有好處的。
實習天師傅給我們講述了在金工實習中應該注意的內容以及對我們的培訓計劃，到下午時，我們就正式開始了為期三週的實習。三週內，我們實習了鍛造、鑄造、刨削、銑工、磨工、鉗工、車工、焊接、電氣、數控、拆裝等工種。過程中，師傅們任然不斷的強調安全問題，並一再要求我們穿好勞保服，動手之前先認真聽講，看安全操作規範。確實，經過三週的實習，我們掌握了一些工程技能的基本知識，並可以運用一些的鋼鐵的加工技術。
在我們實習的所有工種之中最累的恐怕就是鉗工了。我們加工的零件，看似簡單，做起來可是既費時，又費力。這個主要是人工加工，我們可以學會到真正的手藝，更能鍛鍊我們的耐心和毅力。拿起銼刀，不能求速度，搖擺對姿勢，拿穩銼刀，慢慢挫，不能心急，稍不留心，挫出來的工件表面就會不平整就不合格。就天下來，我只是把四個面的鏽挫掉而已，而在接下來的兩天裡我都重複一個動作，要把它磨到適合的尺寸，這是非常的考驗我們的。終於，在第三天結束的時候，我們開始劃線、鑽孔、鑽螺紋。終於，在第四天的時候，我的工件磨好了，付出的艱辛，只有我自己知道，可我仍然非常高興。
所有工種裡，最有高科技含量的恐怕就是數控了。它包含了現代計算機技術程式中的程式設計技術，不需要人工操作，只需輸入程式。它控制的通常是位置、角度、速度等機械變數，由於採用的計算機代替原有裝置，使輸入的資料的儲存、處理、運算邏輯的判斷等各種控制機制均可透過計算機軟體完成。
雖說我現在才大二，可我們不僅需要師傅那樣滴滴入微的把要做的告訴我們，更多的是需要我們自己去觀察、學習、總結，這樣，我們才可能勝任更多的挑戰。今後的新技術會越來越發達，有很多領域是我們沒有接觸過的，只有敢於嘗試才會有所突破，有所創新。
三週的實習下來，我們不敢說會做合格的工人，我們認真完成了師傅的每一個任務，而三週不全是我們接觸的操作技能，也不僅僅是通過幾項工種所要求我們的某種能力，更需要的是我們每個人結束後根據自己的情況去感悟，去反思，勤時自勉，有所收穫，使這次的實習能達到真正的目的。
篇二：金工實訓報告
實訓地點：金工基本功實訓室
實訓目的：為配合完成教育教學任務，培養和提高我們的實踐操作能力，使學生理論聯絡實際，學以致用，使學生在金工具體操作過程中，對機械製造過程有一個完整的感性認識，詳細瞭解其基礎知識，正確掌握基本技能。為學習有關的後續課程和將來從事相關的技術工作，打下一定的實踐基礎。同時增強我們在實踐中獲取知識的意識，達到教學與實踐相結合的目的。
安全事項: 1.裝置的佈局要合理.
1.工件要擺放整齊,便於工作.
2.整理齊存放工具,做場應經常保持整潔.
3.作業時必須穿戴好防護用品.
4.工具必須牢固可靠.
5.用機器時,必須遵守安全操作規程.
鉗工的基本知識:1. 鉗工工件必須牢固地夾在虎鉗鉗口的中部上。
6. 使用鋸弓時，鋸條的張力不可太大或太小，並將鋸條裝於掛銷根部、鋸齒向前。
7. 鋸割時，用力要均勻，直來直去，不得上下左右擺動，不得重壓或強扭，防止折斷鋸條。被鋸物即將鋸斷時，用力不要過大，要防止鋸斷物下落扎傷腳趾，同時鋸削速度要放慢，防止鋸弓擺動折斷鋸條。
8. 銼刀選擇要適當，不得使用無木柄的`銼刀和刮刀，並且木柄要安牢靠。不得用銼刀敲擊或撬物，以防折斷。銼刀不得疊放。
9. 銼屑要用毛刷順向清除，不得用手清除或用嘴吹除。
10. 使用絲錐和板牙攻、套螺紋時，注意起扣正確，不要歪斜。起扣後，兩手用力均勻，要經常反退四分之一圈以斷屑。以防切屑堵塞、損壞工件及螺紋刀具的絲牙。
11.工作結束，清理工、夾、量具，清掃虎鉗及工作臺。 鉗工的常用裝置:1.鉗臺 2.臺虎鉗 3.遊標卡尺4.手鋸
篇三：金工部實習報告
（1） 變速箱 變速箱用來改變主軸的轉速。主要由傳動軸和變速齒輪組成。透過操縱變速箱和主軸箱外面的變速手柄棗改變齒輪或離合器的位置，可使主軸獲得12種不同的速度。主軸的反轉是透過電動機的反轉來實現的。
（2）主軸箱 主軸箱用來支承主軸，並使其作各種速度旋轉運動；主軸是空心的，便於穿過長的工件；在主軸的前端可以利用錐孔安裝頂尖，也可利用主軸前端圓錐面安裝卡盤和撥盤，以便裝夾工件。
（3）掛輪箱 掛輪箱用來搭配不同齒數的齒輪，以獲得不同的進給量。主要用於車削不同種類的螺紋。
（4） 進給箱 進給箱用來改變進給量。主軸經掛輪箱傳入進給箱的運動，透過移動變速手柄來改變進給箱中滑動齒輪的齧合位置，便可使光桿或絲桿獲得不同的轉速。
（5）溜板箱 溜板箱用來使光槓和絲槓的轉動改變為刀架的自動進給運動。光槓用於一般的車削，絲槓只用於車螺紋。溜板箱中設有互鎖機構，使兩者不能同時使用。
（6）刀架 刀架用來夾持車刀並使其作縱向、橫向或斜向進給運動。它由以下幾個部分組成：
1）大拖板（大拖板）它與溜板箱連線，可沿床身導軌作縱向移動，其上面有橫向導軌。
2）中滑板（中拖板）。可沿床鞍上的導軌作橫向移動。
3）轉盤。它與中滑板用螺釘緊固，鬆開螺釘便可在水平面內扳轉任意角度。
4）小滑板（小拖板）。它可沿轉盤上面的導軌作短距離移動；當將轉盤偏轉若干角度後，可使小滑板作斜向進給，以便車錐面。
5）方刀架 它固定在小滑板上，可同時裝夾四把車刀；鬆開鎖緊手柄，即可轉動方刀架，把所需要的車刀更換到工作位置上。
7） 尾座 尾座用於安裝後頂尖以支援工件，或安裝鑽頭、鉸刀等刀具進行孔加工。尾座的結構如圖6-5所示，它主要由套筒、尾座體、底座等幾部分組成。轉動手輪，可調整套筒伸縮一定距離，並且尾座還可沿床身導軌推移至所需位置，以適應不同工件加工的要求。
8） 床身床身固定在床腿上，床身是車床的基本支承件，床身的功用是支承各主要部件並使它們在工作時保持準確的相對位置。
9）絲槓 絲槓能帶動大拖板作縱向移動，用來車削螺紋。絲槓是車床中主要精密件之一，一般不用絲槓自動進給，以便長期保持絲槓的精度。
10）光槓 光槓用於機動進給時傳遞運動。透過光槓可把進給箱的運動傳遞給溜板箱，使刀架作縱向或橫向進給運動。
車床操作：鬆開三爪卡盤，將待加工的棒料放在夾具的中間，一手拿住毛坯，一手將卡盤預鎖緊，開啟主軸，觀察工件在旋轉時是否平穩，不平穩則重新進行夾持，如果執行平穩，則開始進行加工。先將刀具移至工件表面2～3mm位置處，開啟主軸正轉，調節手輪對棒料進行車端面、車外圓、倒角、鑽孔、車螺紋（內螺紋或外螺紋）、滾花等。加工完成後換切斷刀，將工件從棒料上切下。
注意事項：①轉軸有正轉和反轉之分，轉軸轉向不同時，刀具的安裝也會有區別，以保證刀刃與工件的切削部位。
②光桿（S）與絲桿（M），在車螺紋時，採用絲桿，而且絲桿是正轉車進、反轉退出。
③切削時主軸轉速控制和切削深度控制與被切削工件的材質有關，材質硬的工件車削時主軸轉速要調小、切削深度也要調薄，否則可能會損壞刀具；材質較軟的工件車削時可加快主軸轉速、加大切削深度，以提高加工效率。
④夾具的夾持力不可過大，也不能太小，太大了有可能把工件夾變形，產生不良，太小則夾不緊，主軸在轉動的時候工件會掉落或者產生偏心不良；
⑤三爪卡盤上的爪在安裝的時候應該注意要與卡盤上的數字一一對應，即1-1、2-2、3-3，否則夾持好工件後，加工中工件會出現較大幅度的擺動。
球面車床：車R值（內球面和外球面）；當R值為正值時，車削出來的是凸球面，當R值為負值時，車削出來的是凹球面。在車削凸球面時主軸應調為正轉，在車削凹球面時主軸應調為反轉。
銑床（X）：銑平面、凹槽、齒輪、鑽孔等。
銑床的操作流程
①將機用虎鉗鬆開，鬆開工作臺，掃乾淨虎鉗的定位面，將待加工的工件（工件定位面也應處理乾淨）放進虎鉗，預鎖虎鉗，用小錘輕輕敲擊工件上表面，使其與虎鉗的下定位面貼緊（保證工件完品表面與基準面的平行度），鎖緊虎鉗；②開啟主軸正轉，調節工作臺X、Y方向的位移，試切（銑刀輕觸工件上表面，然後將控制工作臺升降的手柄置零）；③然後根據工件與所下毛料的尺寸差距計算工作臺應該上升的距離（一次切削量不可過大），鎖緊工作臺，開始進行銑削加工。
數控車床：CK6430、CAK6136A CNC，可加工平面、球面、螺紋和弧度等。 注意事項：
① 剛加工好的金屬零件表面溫度一般較高，因此，不要用手直接去拿剛加工好的金屬零件；
② 機床在開始加工前一定要檢查刀具是否鋒利、是否完整，“車工一把刀”車削工件的質量好壞關鍵在於刀具的磨削；裝車刀時，應儘量使刀尖和工件的中心平齊，不可過高或過低；
③ 車長軸時，應該用頂尖頂住工件的端面，否則加工的工件容易產生偏心不良；
④ 車端面時，將刀具沿著工件徑向方向從邊緣向中心車削，到達中心後再繼續走一點，避免中心車不到的現象；車完退刀時，刀具沿工件軸向不應該有位移。
總結：在金工部的實習中，我們主要了解了金工件的加工過程和加工方法（車、銑、鑽、磨等）。我主要在車床上進行操作實習，由於最近一直在進行UV鏡的結構設計，所以我就拿來圖紙進行加工。在加工過程當中，我發現理論與實際之間的差距不是一點半點，雖然在學校我們也進行過金工實習，可是對於刀具的選擇、裝配等問題根本就不知道如何下手，還需要師傅的指導才能操作。對於自己設計的零件，當把棒料裝卡到三爪卡盤上時，卻不知道如何下手，不知道該先車什麼，後車哪裡。當好不容易在師傅的幫助下把一個端面車完後，再車另外的一個面時，卻因為自己在結構設計時的不合理（鋁件太薄，裝卡就變形）而無法繼續進行下去，最後不了了之。雖然四天的實習時間十分的短暫，但是在這裡我學到了許多原來在書本上根本學不到的東西，同時對於機床的加工精度、表面粗糙度有了深刻的理解與認識，對於今後的設計與配合很有幫助。